液压驱动或电机驱动，通过液体压力或电能来驱动关节的运动。
而在变形为卡车后，需要将这些驱动方式转化为适合车轮转动的机械传动方式，如传动轴和差速器等。
传动轴可以将发动机的动力传递到车轮上，使车轮转动，实现车辆的行驶；差速器则可以根据车辆行驶的不同路况，自动调整左右车轮的转速，保证车辆行驶的稳定性和灵活性。
这种动力与传动系统的转换和优化，是实现机器人与卡车互相转换变形的重要技术难点之一，需要深入研究和创新设计。
我们深入探讨动力与传动系统的转换过程，会发现其中存在诸多挑战。
以电池供电的机器人转换为燃油动力卡车为例，首先要解决能源转换设备的安装和适配问题。
燃油发动机体积较大，需要在机器人变形后的卡车结构中找到合适的安装位置，并且要确保发动机与其他部件之间的空间布局合理，不影响车辆的整体性能。
同时，燃油的储存和供应系统也需要重新设计，包括油箱的大小、形状以及燃油泵的选型等。
对于传动系统的转换，从液压或电机驱动到机械传动，需要设计专门的转换装置，将液压或电机的动力有效地传递到传动轴上。
例如，可以采用液力变矩器或电磁离合器等装置，实现动力的平稳切换和传递。
此外，还需要对整个动力与传动系统进行精确的调试和匹配，确保发动机的输出功率、扭矩与传动系统的传动比相适应，以提高车辆的动力性能和燃油经济性。
机器人的材料必须具备足够的强度和韧性，这是实现其变形和正常运行的基本前提。
在变形过程中，材料需要承受多次的折叠、伸展和扭转等复杂应力，而不会出现破裂或疲劳损坏的情况。
例如，在机器人的四肢变形成集装箱的过程中，材料需要能够反复弯曲而不断裂。
这就要求材料具有良好的柔韧性和抗疲劳性能，能够在频繁的变形过程中保持结构的完整性。
同时，变形后的卡车头和集装箱，在实际使用中也需要材料具有高强度，以承受车辆行驶过程中的各种力和压力。
卡车在行驶时，集装箱需要承受货物的重量以及路面颠簸带来的振动和冲击，卡车头则需要保护驾
